Las soluciones de Siemens PLM Software permiten a ITP mejorar la trazabilidad y la calidad.

2014/03/24

Al más alto nivel Industria de Turbo Propulsores, (ITP) es una compañía líder global que fabrica motores aeronáuticos e industriales. Fundada en 1989, actualmente está participada por la ingeniería española SENER y Rolls–Royce. ITP tiene sede en Zamudio, Vizcaya, y cuenta con una plantilla de casi 3000 trabajadores distribuidos en 18 centros operativos ubicados en España, Reino Unido, Malta, Estados Unidos, México, India y China.

ITP participa en el desarrollo de componentes y módulos de turbinas en programas internacionales de defensa e ingeniería civil. También ofrece soporte MRO (Mantenimiento, Reparación y Revisión) y servicios de alto valor añadido a los principales fabricantes de motores de todo el mundo. ITP es socio de importantes programas de aviación civil y de Consorcios de Defensa Europeos (EUROJET, EUROPROP, MTRI) en colaboración con compañías de referencia en el sector como Rolls-Royce, GE, P&W, Snecma y Honeywell.

Un único sistema PLM
Durante años, ITP estuvo utilizando dos sistemas PLM distintos: Windchill® de PTC para el área de ingeniería y Teamcenter® de Siemens PLM Software para la de fabricación. Sin embargo, en 2010, con el objetivo de continuar desarrollando su exitosa política de integración entre los dos ámbitos, ITP decidió utilizar un único software PLM corporativo para la gestión de la información de la organización a nivel global, cubriendo todo el ciclo de vida del producto.

ITP determinó que la solución PLM fuera end-to-end, es decir, que abarcara todas las fases del ciclo de vida del producto e integrando otros software como CAD (diseño asistido por ordenador), CAM (fabricación asistida por ordenador), CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) y MES (Sistema de ejecución de fabricación) y su capacidad de mantener la trazabilidad entre las estructuras de producto de Ingeniería y las de producción. Otro punto básico era que la solución tuviera una interfaz amigable, indispensable para conseguir una mayor productividad por parte de los usuarios por su facilidad de uso. Muestra de la facilidad de uso de la herramienta es que en solamente un mes se formó a más de 300 empleados para utilizar Teamcenter.

Estandarización de procesos
ITP se marcó una serie de objetivos para el proyecto de implantación de Teamcenter. “Queríamos que fuera un punto focal de todo el ciclo de vida del producto y proceso, aunando el diseño conceptual, pasando por la fabricación y hasta soporte de servicio”, recuerda Gontzal Ruiz, responsable de Ingeniería y Proyectos del Centro de Excelencia de Zamudio. “Nuestro objetivo pasaba por la capacidad de dar una respuesta global a nuestra empresa, que precisa unos sistemas para sus centros a nivel internacional. Y en tercer lugar, disponer de un sistema estándar, que corresponda a una sola cultura, la cultura de ITP”.

La trazabilidad, garantía de seguridad y calidad

Los sectores aeronáutico y de ingeniería industrial en los que opera ITP son responsables de productos con una alta exigencia y amplios requisitos de seguridad. Por ello la trazabilidad de la información resulta indispensable. “Nuestro producto debe cumplir las regulaciones internacionales y satisfacer las demandas de clientes globales,” explica Ulizar. “El PLM tiene una importancia crucial porque es capaz de hacer fluir datos de diseño, fabricación y montaje hasta el cliente final, durante décadas. Por otro lado, el PLM también nos garantiza la seguridad de la información en relación a su acceso por parte de diferentes usuarios desde lugares distintos”.
La trazabilidad también va íntimamente relacionada con los niveles de calidad de los productos. “Los procesos de calidad son muy exigentes, por lo que la trazabilidad debe estar asegurada. Y la mejor forma de hacerlo es con el PLM”, asegura José Luis Basabe, responsable del proyecto PLM.

En la misma línea, Gontzal Ruiz, responsable de Ingeniería y Proyectos del Centro de Excelencia de Zamudio, destaca que “el PLM es muy importante para asegurar que todos los procesos están alineados con los requisitos de los clientes y que el producto cumple con las especificaciones determinadas”.

Integración de todas las fases de la operación

Uno de los hitos del proyecto de implantación de Teamcenter en ITP ha sido su integración con las diferentes herramientas que participan en el ciclo de vida del producto.
“La integración de todos los sistemas de tecnologías de la información es clave para ITP para ofrecer soluciones globales en diseño y fabricación de componentes de turbinas y módulos –afirma Olabarria. “Conseguir tener un producto en el mercado de la forma más rápida y a la primera nos da una ventaja competitiva muy importante”. Alfredo Ruiz, jefe del departamento de Ingeniería y proyectos del Centro de Excelencia de Carcasas y Estructuras, añade: “En ITP podemos introducir en el diseño la base industrial, es decir, diseñar las piezas pensando que las fabricaremos aquí. Así tenemos en cuenta qué inventario tendremos, qué tiempo estará en nuestras instalaciones y cuál será el flujo de las piezas en nuestra fábrica. La fase de desarrollo es fundamental ya que desde los primeros bocetos hasta la fabricación del primer material pasan casi dos años. El PLM nos ayuda ya que el diseño del producto y el proceso están más relacionados y la conexión con la cadena de suministro es más rápida”. En relación con la integración con otros softwares, los responsables de ITP recalcan la importancia de la conexión de Teamcenter con el ERP SAP®. “La unión con SAP es esencial porque estamos recogiendo en el ERP aspectos esenciales de la fabricación del producto, cosa que debe estar íntimamente relacionada con los informes de diseño que los soportan, afirma Basabe. “Por lo tanto, podemos decir que el aseguramiento de la calidad es lo que nos permite la integración del PLM con SAP”. “Nuestro objetivo es la integración del ERP con el PLM para poder importar y exportar la definición de cualquier proceso de fabricación de datos a cualquiera de nuestras filiales, desarrollar procesos donde está el conocimiento y compartir las mejores prácticas de la compañía”, dice Iñaki Fernández Arza, director de Integración del Diseño.

Por otra parte, Teamcenter está conectado con el sistema MES SIMATIC IT de Siemens, implantado recientemente en el centro de Zamudio y que permite una mejor comunicación entre departamentos y promover la fábrica sin papeles, otro de los retos de ITP. “Si queremos que se transmita la información directamente desde la mesa del ingeniero hasta la planta, el MES es el sistema que lo soporta, y la conexión MES–PLM es vital”, asevera Basabe. Por eso hemos apostado por SIMATIC IT.” En el ámbito de diseño, Olabarria remarca que Teamcenter puede trabajar con los distintos sistemas CAD que utiliza ITP, entre ellos su CAD principal, NX de Siemens PLM Software: “El uso de NX nos permite grandes reducciones en tiempos de manejo de grandes ensamblajes, que es uno de los mayores retos que tenemos hoy en día en el diseño de turbinas,” señala Ulizar. “Vemos ventajas importantes en tener NX como CAD fundamental. La facilidad de conexión que tiene con Teamcenter es fundamental. Disponer de NX como herramienta de diseño y edición ha mejorado el tiempo de lanzamiento de nuestros productos”.
Finalmente, Basabe destaca cómo la conexión entre Teamcenter y la tecnología de Microsoft fomenta un entorno colaborativo flexible en el ecosistema de ITP: “La arquitectura que soporta PLM es Microsoft y otro pilar importante es el entorno de colaboración SharePoint. La colaboración con proveedores, partners, subcontratistas y clientes se realiza con el PLM y las herramientas de Microsoft”.

“La relación con Siemens PLM Software es absolutamente estratégica, ya que nos aporta más valor en relación a la calidad, integración, unicidad de los datos y mejoras en los procesos.”
Iñaki Ulizar
Director de Tecnología
ITP

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